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客車塗裝車間廢氣處理方法介紹

作者:admin      發布時間:2019-01-18      浏覽次數:218

目前國内針對揮發性有機廢氣的主流治理方法有吸附法、吸收法、燃燒法、冷凝法、生物法等,而客車塗裝車間的廢氣主要成分是塗料所含的有機溶劑和塗膜在烘幹時的分解物,統稱為揮發性有機化合物(VOCs),VOCs的成分和排出量随所使用的塗料品種、使用量、使用條件等的變化而有差異。塗裝車間廢氣主要發生源是噴漆室、烘幹室和晾幹室的排氣。


1)噴漆室的排氣


一般是排風量大,VOCs濃度極低,其體積分數在0.001%~0.002%的範圍内,約500ul/L;另外還含有過噴漆産生的漆霧。


2)烘幹室的排氣


它含有濕塗膜帶來的有機溶劑、烘幹過程産生的塗膜分解物及反應生成物和燃料燃燒廢氣。


3)晾幹室的排氣


它是濕塗膜在烘幹或強制幹燥前流平過程中揮發出來的有機溶劑蒸汽,幾乎不含漆霧。


針對客車塗裝車間的有機廢氣的特點,通常采用的方法有以下3種,無論哪種方法,從經濟性的角度考慮,核心都是最大限度地降低室體風量。


1.1纖維活性炭吸附濃縮+蓄熱催化燃燒法


該方法的原理是:含有機物的廢氣經風機的作用,經過濾後到活性炭纖維吸附層,有機物質被活性炭纖維特有的作用力截留在其内部,潔淨氣體排出;經過一段時間後,活性炭接近飽和狀态時,停止吸附,此時有機物已被濃縮在活性炭纖維内;冷空氣通過外部加熱或燃燒室熱能蓄能利用加熱到100℃左右(廢氣的沸點)進行脫附,高濃度的有機廢氣從活性炭纖維内解析出來進入到催化淨化裝置内;催化淨化裝置内設加熱室,啟動加熱裝置,在350℃左右催化分解成CO2和H2O,同時釋放出能量。利用釋放出的能量再進入吸附床脫附時,此時加熱裝置完全停止工作,有機廢氣在催化燃燒室内維持自燃,吸附劑再生,循環進行,直至有機物完全從活性炭纖維内部解析至催化室分解。


1.2蜂窩活性炭吸附濃縮+蓄熱催化燃燒法


該方法的基本原理同上,隻是吸附介質由纖維炭改為蜂窩炭,同屬于活性炭吸附法。


以上兩種活性炭處理方法的特點:具有大的比表面積;具有良好的選擇性吸附作用;吸附容量大;具有良好的的機械強度和均勻的尺寸;有足夠的熱穩定性及化學穩定性;有良好的再生性能;活性炭+催化燃燒法處理廢氣效果可到90%以上。


1.3轉輪濃縮+催化燃燒+熱能利用法


該方法的原理如下:


1)啟動階段。催化燃燒(RCO)風機啟動,RCO新風閥開啟,關閉所有吹掃置換閥門,依次打開煙氣進氣閥門和排放閥門,啟動燃燒器自動點火,将3個蓄熱室(循環使用,保障廢氣連續燃燒)分别逐個加熱到運行狀态,一般需要2.5~3h。


2)預處理階段。廢氣經管路輸送先進入汽水分離器去除廢氣中的水霧,然後進入混合過濾器濾除去廢氣中的顆粒物,同時與RCO排放廢氣混合,降低廢氣的相對濕度,以滿足進入沸石轉輪的濕度及潔淨度要求。


3)處理階段。經過預處理的廢氣由管道進入沸石轉輪濃縮器,尾氣中的有機物被沸石轉輪所吸附,同時脫附風機、加熱器開始工作,利用高溫空氣反向将轉輪吸附的有機物吹脫出來,随着轉輪旋轉,濃縮尾氣連續穩定進入蓄熱催化氧化室體中。濃縮尾氣經阻火器後進入氣體分布室,經平均分配後進入蓄熱室預熱到350℃左右,預熱後的廢氣進入催化層氧化分解,在助燃燃料的作用下,廢氣中所含有機物充分氧化分解,使氧化溫度維持在400℃左右,産生的煙氣大部分進入蓄熱室放熱,少部分通過煙氣預熱調節閥調節流量,通過轉輪加熱器加熱轉輪冷卻氣至脫附溫度(140℃)。


該方法中的設備昂貴是其推向市場的最大障礙,雖然其處理效率可到95%以上,但一般處理90%已能滿足當前的環保标準。客車的間斷生産也不适合轉輪這種耗能較高的處理方案,但在連續生産的情況下,中塗機器人所在工序因其噴漆的單一性和連續性,在提高廢氣濃度前提下可合理采用。


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